1、概述：

精益生产既是一种以最-大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本，消除生产现场七大浪费为主要目标的生产方式。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场需要产品（或下道工序需要的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。简而言之，精益生产的宗旨就是，消除浪费，提高生产效率，降低成本。

2、企业面临问题：

1）孤岛式的生产布局，形成了大批量的生产方式，造成了大量的生产在制；
2）工装夹具及相关工具、物料随意摆放，寻找及使用不方便；
3）班组基础管理薄弱，围绕QCD核心指标在现场展开的管理不足；
4）生产异常多发：物料问题、质量问题、工艺问题等；
6）现场的七大浪费随处可见；
7）生产作业效率低：如：等待时间过长、作业管理标准化欠缺、生产线不平衡等；
8）全员参与改善的氛围不足，员工改善的积极性差；
9）生产现场的管理状态不能一目了然；
10）作业标准及相关技术文件不能有效指导作业，大部分文件藏于文件柜中；
11）企业基础管理数据缺失；

3、西电爱波瑞提供的服务：

1） 周期：6—8个月
2） 步骤：

a)生产作业标准化：

标准作业管理-工序能力表、标准作业组合票、标准作业票；
作业标准完善-作业要领书制作、品质检验标准、工艺标准；
工程改善实施；
改善提案活动导入；

b)现场管理目视化：

5S管理实施（三定管理、红牌作战、形迹管理等）；
目视化管理导入；
动态的班组目视管理板揭示；
现场七大任务（SQDCME）目视化管理；

c)生产布局流线化：

生产布局调整；
"一个流"的生产模式搭建；

3） 方法及工具：

5S管理
目视化管理
改善提案
价值流
生产线平衡（LOB）
IE改善方法
标准作业三票
班组基础管理
生产布局优化及调整
P-Q分析

4、预期效果：

1）定性指标：

a）生产现场管理可视化
b）搭建精益班组管理模式
c）生产作业标准化
d）提高员工改善的积极性
e）企业目视化管理标准制定

2）定量效果

a）中间在制降低
b）生产效率提高
c）生产线可动率提高
d）制造周期缩短