一、概述:
准时化生产和自动化是精益生产的两大支柱。准时化是只生产客户需要的产品,不会一味的追求高规格,以把握和生产客户需要的品质的产品。自动化是无论是人或设备,通过使每件产品的加工过程都一致来保证产品质量。
精益品质意在帮助企业构筑从设计品质-制造品质-品质检查=品质保证和服务的品质的管理系统,进而实现对准时化、自动化生产方式的支撑。
二、企业面临困惑:
1、设计品质:
新产品研发前的市场调研不充分,不能把握市场的需求;
不能把客户的需求转化为产品性能;
没有充分考虑部品件的通用性;
产品设计过程中对加工和组装可行性的考虑不够。
2、制造品质:
三维设计图-设计图纸-部品图纸-技术指示-作业要领中间环节的缺失;
制造过程的品质管理缺失;
不能做到自工程完结;
不能做到工程间的品质追溯
不能找到和对策发生品质问题的根源;
加工、制造品质标准没有或不够明确;
各职能部门不能及时的处理品质问题。
3、品质检查:
检查标准不明确和不统一;
过度依赖于完成品检查而忽略了自工程品质保障;
过分关注数据而忽略了分析和对策问题;
只是对产品进行检查没有对制造过程实施监查;
质量信息不能做到及时、共享、最短时间内对策、再发防止。
4、品质保证和服务:
客户反馈的质量问题不能在第一时间反馈到生产现场并做出对应;
梳理和优化公司品质保证体系的能力不足;
将客户需求转化为技术信息反馈到设计、制造、检查部门以提高产品质量的能力不足。
5、品质管理部门的组织结构不合理;
6、全员的质量意识欠缺;
7、缺乏检查部门牵头例会、分析、对策。
三、西电爱波瑞提供的服务:
1、周期:6-8个月:
2、步骤
1) 标准的梳理和建立:
组织结构和职能职责的确定
根据公司方针的(品质)逐层分解
根据工艺要求(工程内)设定检查节点、检查项目、检查方法、检查标准
质量信息项目、层别等的收集方式确定
检验部门的检查标准、项目的确定和实施
新员工的入职培训,老员工的定期考核和技能提高
2) 体系的梳理和建立:
工艺部门的职责完善(产品图-部品图-技术指示书)
制造部门根据技术指示书进行作业要领书的完善(班组长或技术员)
检查部门根据检查标准进行检查作业要领书的完善
各部门及现场品质窗口的确立和运行
检查部门根据检查标定监查项目和实施
3) 体系运行和维护:
公司及部门定常品质会议的确定和实施
品质异常对应体制的确定和实施
部门级现场品质会议的确定和实施
以完成品为拉动的现场品质会议的确定和实施
品质目视化管理的实施
设计变更和新产品切换的相关维护
以对市场需求的信息维护
3、方法工具
精益原理和原则 | 方法和工具 |
自工程完结 | 不接受、不制造、不流出 |
品质追溯 | 目视化管理 |
工程内品质监查 | QC七工具 |
现地现物、快速反应 | 现场品质会议 |
品质异常对应流程 |
四、预期效果:
1、定量指标
降低单台(件)缺陷数
提高一次交验合格率
降低废品率
2、定性指标
建立并运行有效的品质管理体系
完善有效的品质异常对应流程
全员品质意识提高
班组长和技术员学会和掌握品质管理的工具和方法