在企业竞争力归根结底是供应链的竞争，供应链的业务流程效率高低，一方面需借助IT信息技术，一方面也是最关键的，是供应链各个节点的人（员工），特别是现场员工。

    什么是现场？就是以员工、生产流程、设备、质量、仓库、环境等直接部门为工作核心、中心、重心，再不断扩展到其它相关部门的工作理念和实践，与现场保持密切的接触，是生产系统有效管理的关键。

有实力的企业拥有这样的现场：

1）员工能主动地想办法理解企业的战略和远景目标；

2）结合现场实际将其转化为可行的战术；

3）努力解决在执行过程中发生的各种问题。

当你要看一家工厂生产车间是否符合你要求，你重要着重看哪几点呢？      

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一层次：着眼于大方面系统，用客户的眼光去看

看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要，一个随时间断的流程布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。

可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，管理水平的直观传达。生产看板管理，是指为了达到JIT准时生产方式而控制现场生产流程的工具，是企业生产现场的必备标准。

一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题：

1、是否每个人都能知道正常与异常？

2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？

3、是否每个人都知道自己工作的主要问题？

4、是否每个人都知道自己在做什么？

    精益的企业文化是企业发展的内在动力。有精益的流程，有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化，这家企业应该是能看的，值得参观学习的。

    如果一家企业它具备了这样一种精益文化，首先，这种企业文化要求高.级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工的声音；其次，这种文化里，每天都会使用精益工具，目的是潜在问题凸现出来，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应的对策，并不断点检对策的正确性。

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方法是：一看、二问、三思、四做。

一看：站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场去近距离看、听、想。

人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够配送？加工方法是否易于遵守？环境是否易于轻松工作？

二问：分为问操作者和问自己。

问操作者：为何这样做？这样做的依据是什么？----强化遵守规定意识；这样做的目的是什么？----强化返回原点思考的意识；要达到什么样的标准？----强化质量意识；有没有异常？出现异常怎么办？----强化异常问题“呼、停、待”意识；

问自己：为何要这样做？有没有更好的办法？----强化改善意识。

三思：思考原点、思考根源、思考方案。

思考原点：针对看到的现象，返回原点(创造价值)进行思考；原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品如果偏离了这个原点，就存在问题。

思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源，(切忌不要被表面现象蒙蔽)用“五步为什么？”查找问题的根源；

思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。

四做：调.查分析、改善方案、跟踪检查、巩固

调.查分析：现状调.查分析，用数据说话，用数据统计分析，查找出关键的因素；

改善方案：制定改善方案，组织进行实施；

跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；

巩固：对改善效果标准化，制定再发防止措施,落实到相关管理文件。

03、这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者，现场巡察细节对象是人、机、料、法、环（法、环存在于在人机料三个对象中）。

1.人-Q（质量）、C（成本）、D（效率）、S/E（安全/环境）

Q：人员能力状况是否清楚？是否按《标准作业》规定操作？是否有不易保证质量（难操作工序）的操作？

C：生产线上有无多余人员？是否有作业动作停止现象？是否有等待（单手/双手）现象？是否有费力操作？

D：是否有不熟练操作？是否有离开生产线现象？是否用同一顺序反复进行作业吗？

S/E：操作方法和周围环境是否有不安全因素？作业时光线是否充足？是否有异常噪音，是否刺耳？

2.设备-Q（质量）、C（成本）、D（效率）、S/E（安全/环境）

Q：是否有设备精度点检制度，并得到遵守？是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？

C：是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？是否有生产线设备节拍显示？

D：设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？所使用的工具是否有规定放置位置？

S/E：是否有设备漏油现象并得到管理？设备是否有异常声音/气味/温度等？设备防护罩是否正常使用？

3.材料-Q（质量）、C（成本）、D（效率）、S/E（安全/环境）

Q：是否有专门的废品箱（红色）？是否能做到先入先出？相似零件的防错，标识是否清晰？批次管理是否遵守？

C：是否有不良品分层管理制度并得到遵守？是否有不良品每日变动趋势管理？是否有辅料消耗管理制度并得到遵守？

D：零件放置位置/方式是否方便取放？零件数量是否能一目了然？是否存在零件来回倒箱的浪费现象？

S/E：物品是否有放在通道现象？零件容器是否有滴油现象？